El equipo básico para un buen diagnóstico

A finales de marzo, el CET organizó un curso encaminado a que los técnicos HVACR profundicen en su capacidad de diagnosticar fallas y aumenten su conocimiento en torno a los diferentes tipos de equipos y herramientas que existen, así como la forma en que se utilizan para que el servicio a los sistemas de refrigeración y aire acondicionado sea el más óptimo

Danahé San Juan / Fotografías: Sergio Hernández

El Consejo en Excelencia Técnica (CET) es un organismo reconocido en el sector del aire acondicionado, ventilación, calefacción y refrigeración (HVACR, por sus siglas en inglés), gracias a la calidad con la que implementa mecanismos de capacitación, evaluación y certificación. Estos innovadores procesos responden a las necesidades del mercado y contribuyen a elevar la calidad operativa de los técnicos, lo que también se ve reflejado en la calidad de vida tanto de ellos como de las personas que reciben sus servicios.

En esta ocasión, el CET impartió el curso “Diagnóstico de fallas y uso de herramientas”, el cual tuvo una duración de 30 horas, además de un programa presentado por el ingeniero Mecánico Horacio Verdiguel, enfocado en dos aspectos:

Termómetros: utilizados para medir la temperatura de bulbo seco, generalmente
Manómetro: mide la presión de los fluidos (refrigerantes), por lo que debe ser seleccionado de acuerdo con el tipo de gas que utilice el sistema a analizar
Mangueras de refrigeración: transportan el refrigerante a través de los diferentes componentes del sistema que así lo requieren para su funcionamiento. Al igual que el manómetro, su selección depende de la clase de refrigerante, además de que no deben utilizarse las mismas mangueras en sistemas que utilicen diferentes tipos de aceite y refrigerante
Vacuómetro: mide las presiones inferiores a la presión atmosférica y las variaciones de presión en el rango de micrones. Se utiliza en conjunto con la bomba de vacío
Bomba de vacío: extrae el aire, los gases no condensables y la humedad, reduciendo la presión interna del sistema hasta valores cercanos a los 250 micrones
Recuperadora de refrigerante: sirve para evitar ventilar el refrigerante a la atmósfera durante su recuperación dentro de un cilindro
Cilindro de recuperación: debe ser especial para esta función y sólo utilizarse para recuperar refrigerante, el cual se identifica con una etiqueta al frente del cilindro
Báscula electrónica: determina la cantidad de refrigerante inyectado o recuperado de un sistema
Cortador de tubo: su uso favorece cortes rectos en la tubería
Juego de Flare: útil para abocinar la tubería
Doblador de tubo: evita las deformaciones de las tuberías
Equipo de soldadura autógena:

1. Cilindro de oxígeno
2. Cilindro de acetileno
3. Regulador de presión para oxígeno
4. Regulador de presión para acetileno
5. Mangueras para oxígeno y acetileno

Multímetro: utilizado para medición de voltaje alterno, voltaje directo, amperaje, resistencia eléctrica, frecuencia y capacitancia, entre otras variables
Megóhmetro: instrumento que mide la resistencia del aislamiento de cables y embobinados
Reguladores de presión de nitrógeno
Detectores de fugas: ayudan a buscar y localizar una fuga de refrigerante:

1. Espuma de jabón
2. Detector de haluros
3. Detector electrónico
4. Detector con luz ultravioleta

Reguladores de presión de nitrógeno

Diagnóstico de fallas
Supercalor: provocado por la adición de calor al vapor refrigerante después de que éste alcanzó la temperatura de evaporación
Subenfriamiento: causado por el calor removido al líquido refrigerante, luego de alcanzar la temperatura de condensación
Resultado o diagnóstico: pueden ser desde partes rotas, empaques dañados, piezas en movimiento desgastadas, enlodaduras del aceite, partes sobrecalentadas, daños en el embobinado del motor, etcétera

Causa de fallas en los compresores

1. Martilleo o golpe de líquido: regreso de líquido repetitivo de poca duración. Puede ocurrir en el arranque o durante el funcionamiento del compresor
2. Inundación: regreso constante de líquido, durante el tiempo de funcionamiento del compresor
3. Arranques inundados: sucede cuando el líquido refrigerante ha migrado del sistema y se ha condensado en el aceite del compresor
4. Pérdida de lubricación: provoca partes en rodamiento marcadas o pulidas, trabadas o rotas, bujes marcados o desgastados, decoloración por calentamiento y piezas dañadas y desgastadas
5. Contaminación: presencia de substancias u objetos extraños (aire, humedad, óxidos y rebabas de metales, fundente, pedazos de soldadura, ácidos, residuos de carbón, enlodaduras) dentro del sistema
6. Sobrecalentamiento: en el sistema de refrigeración (ajuste inadecuado de controles, falta de refrigerante, alto valor de sobrecalentamiento y alta relación de compresión) o por causas eléctricas (desbalanceo de voltaje y/o de corriente, bajo o alto voltaje de alimentación, falsos contactos, fallas en dispositivos de protección y de arranque, reciclaje constante del compresor, rotación invertida en compresor scroll)
7. Diagnósticos erróneos: resultados de no utilizar las herramientas apropiadas; no saber interpretar adecuadamente las lecturas; no permitir que el compresor se enfríe; no corregir las causas de la primera falla; no efectuar un procedimiento adecuado de limpieza
8. Errores de servicio: no efectuar un buen procedimiento de limpieza del sistema, inyección de la carga de refrigerante por el lugar y en estado físico inadecuado

Fallas mecánicas:

1. Compresores
2. Dispositivos de expansión
3. Accesorios
4. Ciclo de refrigeración

Fallas eléctricas:

1. Componentes del circuito de control
2. Compresor y motores

Los cursos de capacitación del CET impulsan el saber hacer y el saber ser de las personas mediante la optimización de sus métodos operativos. En consecuencia, el proceso de aprendizaje de los técnicos durante este curso contempló, además de aspectos teóricos, una práctica de cortado, flare y soldadura. Por ejemplo, la práctica de corte consistió en que algunos de los presentes realizaron cortes en tuberías con ayuda de un cortador de tubo; mientras el ingeniero Verdiguel les explicaba la importancia de ocupar las herramientas ideales, en lugar de sustitutos que sólo entorpecen el trabajo, como el uso de segueta para realizar los cortes.

Al finalizar, todos comentaron y evaluaron los resultados, de forma que no sólo aprendieron a realizar un procedimiento de corte de tubería, flare y soldadura de manera correcta, sino que también hicieron una crítica del trabajo; una práctica que les dará mejores resultados cuando la apliquen a su labor.

Tomada de revista Cero Grados Celcious